La residencia Santa Elena de Torrent recibirá uno de los primeros respiradores diseñados por la marca automovilística SEAT en Martorell. Así lo ha comunicado el Jefe del Estado Mayor de la Defensa, Miguel Ángel Villarroya en la rueda de prensa que ha ofrecido esta mañana.
La línea del SEAT León en la planta de Martorell tiene un aspecto inédito. Hoy no se producen coches, sino respiradores asistidos para colaborar con el sistema sanitario en plena crisis del COVID-19. Pasar de producir coches a respiradores en un tiempo récord es fruto del intenso trabajo de numerosos empleados de SEAT y de un motor muy potente: la solidaridad. “La motivación de todas las personas que participamos en este proyecto es ayudar de la manera que nosotros sabemos, que es fabricar en serie un equipo, esta vez para salvar vidas”, según Nicolás Mora, del área de Producción de SEAT Martorell.
Las máquinas no paran. Desde el inicio de la situación originada por el COVID-19, en SEAT se pusieron en marcha diferentes iniciativas para luchar contra la propagación del virus. En concreto, para producir los materiales más demandados por los hospitales, como los respiradores. Un equipo de ingenieros comenzó sin descanso el diseño de varios prototipos, 13 en total, hasta llegar al modelo final.
La clave está en el limpiaparabrisas. Con engranajes impresos en SEAT, ejes de cajas de cambios y el motor adaptado de un limpiaparabrisas, el proyecto toma forma. El objetivo era fabricar los respiradores con la máxima calidad y el resultado ha sido el OxyGEN. Diseñado en colaboración con Protofy.XYZ, se ensambla en las instalaciones de SEAT.
La línea se transforma. 150 empleados de diferentes áreas han cambiado su lugar habitual de trabajo para ensamblar los respiradores donde antes se montaban partes del SEAT León. “Modificar una línea de montaje que fabrica un subchásis, una pieza de coches, y poder transformarla y fabricar respiradores ha sido un trabajo arduo en el que han estado implicadas muchas áreas de la empresa y lo hemos hecho en el tiempo récord de una semana”, comenta Sergio Arreciado, del área de Ingeniería de Procesos de SEAT. Cada respirador cuenta con más de 80 componentes electrónicos y mecánicos y pasa un exhaustivo control de calidad con esterilización de luz ultravioleta.
Test de calidad. En estos momentos, un respirador está sometido a un test de larga duración dentro del proceso de homologación. Mientras, la línea sigue en funcionamiento gracias a muchos empleados que han puesto en este proyecto más que horas de sueño. “Con solo saber que hemos intentado ayudar a salvar una vida, todo este trabajo habrá valido la pena”, comenta Francesc Sabaté, de I+D de SEAT.
Entre todos. El resultado de este proyecto ha sido posible gracias a la colaboración solidaria de sus empleados y a la de muchas empresas y entidades a las que SEAT quiere agradecer su implicación, especialmente a la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios.